Data publikacji: 2020-07-20

MOOG wprowadza technologię Hybrid Core i inne ulepszenia mające na celu zwiększenie jakości, bezpieczeństwa i trwałości produktu.

Elementy układu kierowniczego i zawieszenia w nowoczesnych samochodach są znacznie bardziej rozwinięte niż te z roku 1919. Inżynieria, dobór materiałów, metody produkcji, dokładność wykonania i jakość części uległy znacznym zmianom. Kolejne innowacje w ostatnim stuleciu przyczyniły się do powstania niesamowitych projektów, ulepszeń w produkcji i serwisowaniu samochodów.

MOOG.jpg

Nowa technologia Hybrid Core firmy MOOG

MOOG® opracował nową technologię Hybrid Core. Rozwiązanie to zawiera 1) łożysko wzmocnione włóknem węglowym oraz 2) trzpień kulowy hartowany indukcyjnie. Jest ona stosowana do najbardziej obciążonych elementów, takich jak przeguby kulowe, wahacze, drążki osiowe i końcówki drążków kierowniczych.





  • Łożysko z włókna węglowego. Dzięki zastosowaniu materiału PTFE ze wzmocnieniem z włókna węglowego, technologia Hybrid Core znacznie zwiększa trwałość łożyska.

2) Trzpień hartowany indukcyjnie. Trwałość i bezpieczeństwo są dodatkowo poprawione poprzez zastosowanie hartowania indukcyjnego w trzpieniach kulistych. Hartowanie indukcyjne jest procesem obróbki cieplnej, który zapewnia zwiększenie twardości powierzchni elementu w obszarach narażonych na duże naprężenia, co może nawet podwoić wytrzymałość sworzni, zapewniając dłuższą żywotność produktu.

Nowa technologia redukuje stopniowy wzrost ugięcia promieniowego, któremu ulegają komponenty podczas ich okresu użytkowania, powszechnie i prościej nazywanego "luzem", nawet o 40%. Zmniejszenie tego nadmiernego wzrostu ugięcia oznacza, że podczas całego okresu użytkowania elementu zachowane jest precyzyjne prowadzenie pojazdu i kontrolowany ruch zawieszenia.





Wyższe bezpieczeństwo i trwałość potwierdzona testami

Części MOOG wykorzystujące nową technologię Hybrid Core zostały przetestowane w porównaniu z poprzednią generacją części MOOG, częściami OE oraz wybranymi częściami klasy entry, mid-range i premium innych dostawców.

Porównywane części zostały poddane testom w 3 aspektach: ugięcie promieniowe, ruch trzpienia i moment obrotowy trzpienia jednocześnie. Po 150 000 cyklach przy obciążeniu 50 Ksi nowe część MOOG wykazała prawie 40% mniejszy średni wzrost ugięcia promieniowego w porównaniu z poprzednią konstrukcją (patrz wykres 1).



Wykres 1. Ugięcie promieniowe*

Nasi inżynierowie sprawdzili również wytrzymałość zmęczeniową mierząc twardość powierzchni trzpieni kulistych [HV10 - Twardość według skali Vickersa], a nowa technologia Hybrid Core znacznie przewyższyła testowane parametry części konkurencji, a nawet części OE (patrz wykres 2).

* Testy przeprowadzone w ośrodkach badawczo-rozwojowych DRiV (St Louis USA & Sittard Holandia)


Wykres 2. Wytrzymałość na zmęczenie**

Moment obrotowy oznacza, jak płynnie możemy poruszać trzpieniem kulistym. Im niższy jest moment obrotowy, tym bardziej płynny jest ruch. Mniejsze tarcie oznacza mniejsze zużycie materiału i dłuższą żywotność. Luz jest znacznie zmniejszony. Wartości momentu obrotowego trzpienia MOOG są znacznie bliższe wartościom OE niż u konkurencji, zapewniając lepszą precyzję kierowania, większą trwałość i szybszy czas reakcji. Tak więc, części MOOG z technologią Hybrid Core spełniają normy OE dotyczące wydajności, wytrzymałości i trwałości.

(patrz wykres 3).

**Testy przeprowadzone w zakładach badawczo-rozwojowych DRiV (St Louis USA & Sittard Holandia)



Wykres 3. Moment obrotowy***

Stal zastosowana w blaszanych wahaczach MOOG ma dwukrotnie wyższą granicę plastyczności niż poprzedni rodzaj stali. Materiały do blaszanych wahaczy zostały przetestowane do momentu powstania pęknięcia, aby zmierzyć granicę plastyczności w stosunku do poprzedniej generacji części MOOG, części OE i konkurencyjnych. Wyniki testów wykazały, że MOOG podwoił wytrzymałość materiału i posiada parametry zbliżone do OE. Wyniki testów pokazały, że MOOG przewyższa innych graczy na rynku wtórnym i jest w stanie zapewnić taki sam poziom wytrzymałości części jak OE.

Wykres 4. Granica plastyczności.

***Testy przeprowadzone w obiektach badawczo-rozwojowych DRiV (St Louis USA i Sittard Holandia)

Ulepszenia w zależności od typu produktu

Technologia Hybrid Core została wprowadzona w wielu częściach firmy MOOG, wraz z innymi innowacjami, które zwiększają trwałość i komfort (powłoka z płatków cynku i nowy rodzaj syntetycznego smaru).



Przegub kulowy jest bardzo obciążonym elementem układu kierowniczego i bardzo ważne jest zapewnienie najwyższego poziomu ochrony przed warunkami atmosferycznymi i eksploatacyjnymi, zwłaszcza przed korozją. Przeguby kulowe MOOG posiadają obecnie, w zależności od typu konstrukcji, powłokę z płatków cynku lub powłokę z chromu, dzięki czemu są wyjątkowo trwałe. Powłoka cynkowo-aluminiowa jest do 3 razy bardziej odporna na korozję niż standardowa powłoka. Jednocześnie na wszystkie dodatkowe akcesoria firmy MOOG nakładana jest obecnie powłoka z płatków cynku, co zwiększa ich żywotność przed korozją. Kołnierzowy kształt nakrętek i śrub zapewnia większą powierzchnię, zwiększając tym samym siłę blokującą, a tym samym bezpieczeństwo.

Dodatkowo, inżynierowie z firmy MOOG zastosowali nowy syntetyczny smar, który umożliwia niezwykle płynną pracę, zapewniając jednocześnie warsztatom większą łatwość montażu. Smar zapewnia efekt tłumienia podczas ruchu części i lepszą ochronę przed zużyciem. Kiedy smar jest słabej jakości, z czasem pojawia się szczelina powstająca poprzez zużycie współpracujących części. Specjalne dodatki smaru zapobiegają również przenikaniu wilgoci, błota, kurzu. Używając tego smaru przedłużamy żywotność produktu zapewniając płynność ruchu części oraz bardziej precyzyjne kierowanie i poziom komfortu.

Osiowe drążki i końcówki drążków kierowniczych są elementami, które w układzie kierowniczym są narażone na siły działające w dwóch kierunkach (pull/push). Dlatego do projektowania tych części włączyliśmy technologię Hybrid Core, nowy rodzaj smaru oraz nakrętki z powłoką z płatków cynku, aby zapewnić trwałość tych części na najwyższym możliwym poziomie. Ulepszenia te zmniejszają również hałas podczas pracy i zwiększają precyzję kierowania.

Wahacze wykonane z aluminium zostały poddane obróbce poprzez śrutowanie ich powierzchni w celu wygładzenia nierówności i uwolnienia powierzchni od lokalnych naprężeń. Nierówności powierzchni mogą powodować mikropęknięcia na powierzchni części przy dużych obciążeniach, a następnie mogą przekształcić się w duże pęknięcia niszczące część. Tak więc gładsza część nie tylko jest trwalsza, ale również ma mocniejszą strukturę i lepszy wygląd.



Łączniki stabilizatora otrzymały nowy rodzaj powłoki. Powłoka kataforetyczna została zmieniona na powłokę chromową, która zapewnia lepszy wygląd i zapewnia najwyższą jakość produktu. Materiał kapsli zabezpieczających został również zmieniony z tworzywa sztucznego na stal. Zapewnia to lepszą ochronę, zwiększając trwałość i niezawodność produktu. W elementach tych zastosowano również smar syntetyczny, metalowe pierścienie zabezpieczające i nakrętki kołnierzowe.

Wahacze trójkątne są również bardzo istotnymi elementami. Narażone one są na  duże obciążenia i uderzenia ciał obcych pochodzących z drogi. Poprawiliśmy jakość tych części poprzez zastosowanie nowego typu stali, która ma dwukrotnie większą wytrzymałość na rozciąganie w porównaniu z poprzednią. Jeśli ta część zostanie wygięta, zostanie zmieniona geometria zawieszenia. Przeguby kulowe stosowane w wahaczach posiadają technologię Hybrid Core, nowy rodzaj smaru, metalowe pierścienie zabezpieczające, nakrętki kołnierzowe. Ponadto, wszystkie wahacze trójkątne MOOG wykonane są ze stali z powłoką kataforetyczną, by uzyskać wysoką odporność na korozję.


Nowy zakład w Barcelonie

Chociaż produkty marki MOOG są dostępne w Europie od 2001 roku, niedawno ogłosiła ona otwarcie fabryki w Barcelonie, w Hiszpanii. Wszystkie te części charakteryzują się nowymi rozwiązaniami technologicznymi, mającymi na celu wyróżnienie MOOG jako marki oferującej wysokiej jakości układy kierownicze i zawieszenia. Nowa fabryka zapewnia lepszą dostępność części w całej Europie, a nowa lokalizacja zbudowana jest z wykorzystaniem najnowszej infrastruktury przemysłowej: automatyzacja, cloud technology & Big Data.

Montaż jest kluczowym etapem mającym największy wpływ na jakość produktu końcowego. Główne parametry techniczne dotyczące montażu naszych sworzni kulowych są następujące:

  • Moment obrotowy (Articulation Torque) jest w 100% automatycznie sprawdzany i rejestrowany
  • Ugięcie osiowe (Axial deflection) – prawidłowa wartość jest zapewniona dzięki konstrukcji i zastosowaniu pneumatycznej serwo-prasy zamiast prasy hydraulicznej. W tym przypadku siła i przemieszczenie są automatycznie kontrolowane w granicach tolerancji przy wprasowaniu kapsli stalowych przegubów kulowych.
  • Parametry wypchnięcia/wyciągnięcia (Push/pull) przegubów kulowych są zapewnione dzięki wielostanowiskowemu serwo-zespołowi.

Nowe usprawnienia, w tym technologia Hybrid Core, mają zastosowanie do najlepiej sprzedających się części (SKU), które stanowią 70 % całkowitej ilości w EMEA. Jest to kombinacja różnych części: drążki osiowe, końcówki drążków kierowniczych, przeguby kulowe, łączniki stabilizatora, wahacze aluminiowe i trójkątne.

Historia MOOG-a nie ogranicza się tylko do dróg publicznych: części tej marki znalazły się również na torach wyścigowych. MOOG jest związany z NASCAR® w USA od ponad 50 lat, zaczynając od 1966 roku.

Co sprawia, że produkty MOOG wyróżniają się na rynku?

  • Udzielamy 3-letniej gwarancji jako dowód wysokiej jakości części i zapewnienia naszym klientom spokoju umysłu.
  • Hybrid Core jest naszą unikalną i opatentowaną technologią i jest jedyna w swoim rodzaju w branży.
  • Nowe właściwości produktu i proces montażu zapewniają lepszą jakość, bezpieczeństwo i trwałość, optymalną kontrolę nad układem kierowniczym i komfort na drodze. Większa wytrzymałość oznacza mniejsze wydatki na obsługę i naprawę samochodu.

To co wyróżnia MOOG, to historia innowacji. Rozumiemy znaczenie części układu kierowniczego i zawieszenia dla bezpieczeństwa i komfortu kierowcy. Dlatego właśnie wynaleźliśmy technologię Hybrid Core i nadal inwestujemy w nowe rozwiązania i procesy, które gwarantują niezawodność części.